Компания «Балтех» – это лидер российского промышленного рынка по производству и поставке систем лазерной центровки валов, балансировочных станков и приборов балансировки, виброметров, стетоскопов и виброанализаторов
  ISO 9001 ua / ru / en / de Отправьте нам письмо    
3-7 декабря XIII ЕВРОПЕЙСКИЙ НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКИЙ СЕМИНАР
«Современные технологии совершенствования производства» Advanced technologies of produktion improvement. Семинар организуется для первых руководителей и ведущих технических специалистов промышленных предприятий Украины с целью обмена опытом и повышения квалификации.


Email:info@baltech.com.ua
Tel/Fax:+380 (44) 379-28-88
ГлавнаяСтатьиСертификатыКонтакты
Версия для печати
Сделать стартовой

-- Reliability technologies

Reliability technologies
Технологии надежности для роторного динамического промышленного оборудования

 

Технологии надежности для роторного динамического промышленного оборудования украинских предприятий подробно освещаются на технических семинарах компании BALTECH в г.Киеве. Приглашение можно скачать здесь.

Конкурентоспособность любого предприятия на рынке Украины, на сегодняшний день, определяется следующими составляющими: производительностью, качеством выпускаемой продукции (услуги), структурой денежных затрат. Опыт компании BALTECH показывает, что эксплуатационные затраты на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) оборудования является наиболее регулируемой статьёй затрат предприятия, и снижение эксплуатационных затрат в итоге повышает производительность.

Последствия нестабильной работы оборудования проявляются в срыве производственной программы, ухудшении качества и, что самое важное, уменьшении прибыли. Важнейшим резервом снижения эксплуатационных затрат, обеспечения безопасности персонала и сохранности оборудования - является совершенствование структуры ТОиР оборудования предприятия. По мнению компании BALTECH необходимо разработать комплексную ТЕХНОЛОГИЮ НАДЕЖНОСТИ (Reliability technologies).

В настоящее время, для снижения эксплуатационных затрат, для более чёткого прогнозирования и планирования объёмов ТОиР, улучшения контроля за качеством ремонта и монтажа, увеличения межремонтного интервала оборудования, снижения вероятности внезапного отказа - целесообразно использовать для ТОиР оборудования систему обслуживания по фактическому состоянию (ОФС) или проактивное обслуживание (ПАО). Многие предприятия Украины еще не покорили первую «вершину», которую легко возможно преодолеть совместно работая со специалистами компании BALTECH.

Разбиение оборудования на категории.

В силу того, что организация ТОиР оборудования по фактическому состоянию требует значительных трудовых затрат, целесообразно при его организации рассматривать различные компромиссные варианты, которые могут быть приняты для увеличения экономического эффекта. Поскольку во многих случаях нерационально затрачивать время и прикладывать значительные усилия, производя оценку состояния всего парка оборудования предприятия с использованием детального анализа, оптимально разработать для каждой конкретной группы агрегатов индивидуальный подход распознавания состояния. Для решения этой задачи необходимо оборудование разделить на категории в зависимости от потенциальной возможности и значимости внеплановых остановок, а также сложности обслуживания. Как правило, большая часть роторного динамического промышленного оборудования может быть отнесена к одной из следующих групп:

  • Критические основные агрегаты большой единичной мощности, где внеплановый отказ или авария сопровождается значительными потерями продукции, серьёзными экологическими последствиями и др.; в эту категорию включают, как правило, непрерывно эксплуатируемые безрезервные агрегаты единичной мощностью более 1МВт;
  • Критические или склонные к внеплановым отказам основные агрегаты со сложным ТО, где внеплановый отказ подвергнет опасности остановки, но не прервёт основное производство, в эту категорию включают, как правило, резервированное роторное динамическое оборудование единичной мощностью более 0, 2МВт;
  • Критическое вспомогательное динамическое оборудование с несложным ТОиР;
  • Некритическое вспомогательное роторное промышленное оборудование.

Этапы проведения диагностических измерений согласно стратегии Reliability technologies компании BALTECH:

• После монтажа или ремонта;

• После завершения приработки или в процессе эксплуатации;

  • После нарушения технологического режима;
  • Перед остановкой на ремонт.

Виды диагностических измерений

Диагностические измерения и исследования анализа масел, вибрации, температуры оборудования можно условно разделить на два вида:

1. Контрольные измерения:

  • Текущее (виброметром BALTECH VP-3410, пирометром BALTECH TL-0215C, тестер масла BALTECH ),
  • Полное (виброанализатором BALTECH CSI 2140, тепловизором BALTECH TR-0150, минилабораторией масел и смазок BALTECH CSI 5200)

2. Специальные измерения (стационарная система мониторинга «Протон-1000»).

Контрольные измерения предназначены для распознавания и прогнозирования технического состояния динамического оборудования с учётом влияния на состояние технологических режимов эксплуатации оборудования. Специальные измерения предназначены для выявления дефектов и причин их возникновения, оценки и прогнозирования степени развития дефектов и разработки рекомендаций по их устранению на роторных машинах.

Задачей текущего контрольного измерения по рекомендации BALTECH является:

  • Определение текущего общего уровня вибрации, температуры, состава масла в контрольных узлах (точках);
  • Сравнение текущего общего уровня вибрации, температуры и состояния смазок с нормами и стандартами (уровнями тревог);
  • При обнаружении превышения уровня тревог или появления тенденции возрастания уровня вибрации, температуры и старения и деградации масел и смазок необходимо проведение полного контрольного измерения.

Текущее контрольное измерение позволит с минимальными трудозатратами обеспечить мониторинг состояния оборудования в период между более трудоёмкими полными измерениями и, в большинстве случаев, вовремя обратить внимание на изменение состояния оборудования.

Задачей полного контрольного измерения по рекомендации BALTECH является:

  • Определение текущего общего уровня вибрации, температуры и загрязнения масла в контрольных узлах (точках);
  • Сравнение текущего общего уровня вибрации, температуры и состояния смазок с нормами и стандартами (уровнями тревог);
  • Локализация мест (источников) с повышенной вибрацией, температурными пятнами, обводнением и загрязнением масел и смазок;
  • Предварительная оценка степени опасности дефекта;
  • Принятие решения о допустимости эксплуатации динамического оборудования или о проведении специальных измерений;
  • Регистрация данных и анализ результатов измерений;
  • Выдача заключения с рекомендациями.

Если по результатам полного контрольного измерения вибрации, температуры и трибодиагностики не удаётся однозначно установить причины, то составляется программа повышения надежности BALTECH и производятся специальные диагностические исследования агрегата:

  • Измерение вибрации всех узлов и частей агрегата, включая элементы крепления, раму и фундамент;
  • Расширенная термография тепловизором BALTECH TR-0150;
  • Трибодиагностика в течение 8 минут минилабораторией BALTECH CSI 5200;
  • Центровка лазерной системой Fixturlaser NXA Pro или «Квант-ЛМ»;
  • Динамическая балансировка в собственных опорах (на месте без разборки) прибором «Протон-Баланс» или на станке BALTECH HBM;
  • Выявления зависимости вибрации от изменения режима работы механизма (если эксперименты связаны с вмешательством в режим работы производства, то программа исследований должна быть утверждена руководителем подразделения НАДЕЖНОСТИ согласно стратегии Reliability technologies компании BALTECH );
  • Расширенный анализ вибрации с применением всех возможностей аппаратуры (ODS анализ, Пиквью, увеличение частотного диапазона, разрешающей способности, снятие фазовых характеристик, снятие частотных характеристик на пуске и на выбеге агрегата).

В настоящее время современное диагностическое оборудование позволяет проводить обследование агрегатов без остановки, т. е. в процессе их эксплуатации. Существуют различные методы, использование которых может помочь составить объективную картину технического состояния практически любого технологического промышленного оборудования. Наиболее доступным, эффективным и распространенным в настоящее время является комплексный подход, разработанный компанией BALTECH.

Однако решение задач контроля и оценки технического состояния роторного оборудования, выявление дефектов и причин их образования, выбор диагностических параметров вибрации, температуры, масла, а также назначение оптимальных сроков эксплуатации определяются в первую очередь спецификой оборудования и многими другими факторами, которые должны учитываться при формировании комплекса работ по диагностике оборудования.

Основная проблема, с которой сталкиваются украинские специалисты по вибродиагностике металлургических производств и ГОКов, машиностроения, пищевой отрасли - большое количество максимально нагруженных низкооборотных подшипников качения на технологическом оборудовании высшей категории важности (число оборотов, например, роликов рольгангов черновой группы клетей прокатных станов составляет 60 - 120 об/мин, при скорости прокатки 2, 5 - 4 м/сек). Диагностику тихоходного оборудования и высокоскоростных машин и механизмов до 100000об/мин возможно решить только с помощью вибродиагностических комплексов на базе приборов BALTECH CSI 2140. Эти системы рекомендованы и для взрывоопасных производств, т.к. двухканальные систмы имеют международный сертификат ATEX.

Отсутствие стандартов, допусков на вибрацию низкооборотного оборудования, отсутствие методик по термографии и не утвержденные международные стандарты по трибодиагностике заставляют специалистов-практиков искать новые технологии, разрабатывать и совершенствовать, опираясь на статистику, алгоритмы идентификации основных дефектов машин и механизмов прокатных станов. Традиционные методы диагностики по появлению ударных импульсов в таких подшипниках также не дают результатов, так как даже в бездефектных подшипниках при таких оборотах происходят многократные разрывы масляной пленки, и наличие дефектов изменяет их свойства весьма незначительно.

Достаточно эффективным методом обнаружения дефектов в таких подшипниках являются методики Пиквью, ODS-анализ и другие, суть которого заключается в анализе колебаний мощности измеряемого сигнала, записанной с большой частотой дискретизации. Такая технология может применяться для высокочастотного сигнала, мощность которого изменяется значительно медленнее его периода. Поскольку мощность сигнала определяется значением его огибающей, эта информационная технология основана именно на анализе огибающей высокочастотного сигнала.

При проведении первичного обследования нового трансформатора на одной из главных понижающих подстанций металлургического предприятия (ГПП-8) был обнаружен износ внутреннего кольца подшипника маслонасоса. По мнению специалистов этого не могло быть на новом трансформаторе с новыми подшипниками. В дальнейшем было выяснено, что данный маслонасос был установлен на трансформатор вместо поврежденного при транспортировке и имел большую наработку. Далее с помощью портативного индукционного нагревателя BALTECH HI-1610 был оперативно смонтирован подшипник и трансформатор был запущен.

Теперь хочется привести пример, демонстрирующий другие возможности вибродиагностического комплекса BALTECH CSI 2140. Особенно интересен он должен быть для энергетиков, точнее для электриков. Им должно быть хорошо известно, что поломка стержней ротора может привести к разрушению электродвигателя, а, следовательно, и к непредвиденным простоям в производстве.

Дефектные стержни ротора снижают эффективность электродвигателя и могут приводить к локальному перегреву ротора, причем из-за неравномерного расширения ротора могут возникать вибрации и коробление ротора.

Часто диагностика электродвигателей с дефектами роторных стержней осуществляется неверно, что оборачивается многочисленными ненужными ремонтными работами. Например, бывают случаи, когда электродвигатель снимают с эксплуатации и направляют на балансировку тогда, когда все проблемы вызваны дефектными стержнями ротора. Иногда даже визуальный осмотр не выявляет трещин толщиной в волос. Поскольку дефектные роторные стержни ведут к усугублению отказа, то несвоевременное распознание и устранение проблемы может со временем привести к поломке других роторных стержней.

С помощью виброанализатора компании BALTECH CSI 2140 и подключенных к нему магнитного кольца (запатентованная технология) и токовых клещей можно организовать простую, легкую в обращении, но очень эффективную систему для определения состояния стержней ротора асинхронного электродвигателя.

Данная система выявляет дефекты роторных стержней за счет использования метода спектрального анализа токов питающей сети Электрические сигналы, связанные с ротором, наводят в обмотке статора токи. На спектральной диаграмме эти токи проявляются в виде боковых полос частот, расположенных по сторонам пика частот от линии энергоснабжения. Частота боковых полос равна числу полюсов электродвигателя, умноженному на частоту скольжения. Число дефектных роторных стержней можно оценить на основе расчета, используя величины амплитуд боковых полос и частоты линии энергоснабжения.

Ниже приведены примеры обнаружения дефектов стержней ротора:

  • асинхронного электродвигателя (тип ДАП 15-83-4/8) дымососа №2 в Кислородноконверторном цехе №1
  • и ротора асинхронного электродвигателя турбогазодувки ТГ-200 № 5 в Кислородном производстве (Кислородная станция № 2). В последнем случае удалось даже предварительно рассчитать (по следующей формуле:N = 4Zr(Ifc/ Ifc1+P), где Zr- число пазов ротора, Ifc –сила тока на частоте сети в амперах, Ifc1 –сила тока на частоте боковой гармоники в амперах, Р – количество полюсов) количество оборванных стержней – теоретически было получено значение 5,25 шт., после вскрытия агрегата количество оборванных стержней составило 5 шт.

Компания BALTECH рекомендует всегда применять Reliability technologies - Технологии надежности для роторного динамического промышленного оборудования (центровка, балансировка, вибродиагностика, лазерная выверка геометрии и центров отверстий подшипниковых опор, трибодиагностика, индукционные нагреватели, стенды проверки качества подшипников «Протон-СПП»).

Далее хочется упомянуть о таком дефекте оборудования, как дисбаланс масс ротора. Данный дефект может быть вызван разными причинами. Мы остановимся на одной. Неуравновешенность ротора механического происхождения вызывается (в силу различных причин) отклонением рабочих геометрических размеров ротора от номинальных. При вращении такого ротора с некоторой угловой скоростью в каждом поперечном сечении, имеющем отклонение размеров от номинальных, возникает центробежная сила, вращающаяся вместе с ротором и вызывающая при этом переменные нагрузки.

Именно с таким случаем пришлось столкнуться в Огнеупорном производстве металлургического комбината, в отделении по производству футеровочных покрытий. В этом отделении эксплуатируются несколько прессов для выпуска футеровочных кирпичей производства Германии. Для продвижения транспортёрной ленты с исходным сырьём на данных прессах используются моторвариаторы.

Ввиду того, что конусные диски на валах электродвигателей на двух прессах со временем износились, в ремонтном отделении были изготовлены новые диски (строго по импортным чертежам) и насажены на валы двигателей, причём ни сами диски, ни валы двигателей после насадки дисков не балансировались. Сразу после такого ремонта возникла проблема поломки графитовых колец, через которые вращение передавалось транспортёрной ленте. После вибродиагностического обследования моторвариаторов было обнаружено наличие значительного дисбаланса ротора на каждом электродвигателе.

С помощью анализатора машинного состояния компании BALTECH CSI 2140 и пакета прикладных программ ПЛАТИНОВОЙ ВЕРСИИ (Platinum) данные двигатели вместе с насаженными на их валы дисками были отбалансированы и установлены на прессы. Проблема поломки колец была успешно устранена.

Теперь обратимся к статистике основных причин повышенной вибрации машин и оборудования, как Вы видите из приведённой ниже диаграммы, именно несоосность в 50% случаев является причиной преждевременного износа машинного оборудования, дисбаланс составляет 30%, на долю всех остальных неисправностей приходится лишь 10%. Также из статистики известно, что более 90% всех машин работают вне допустимых значений по несоосности, т.к во время центрирования не учитываются тепловые расширения («холодный» механизм при центровке - в работе «горячий»). Системы Fixturlaser NXA и Fixturlaser GO (компания BALTECH – эксклюзивный учебный и сервис центр на территории Украины, СНГ и стран Балтии) позволяют легко решить данные задачи.

Разумеется, опыт работы на одном из металлургических предприятий не явился исключением, а наоборот, только подтвердил приведённые выше статистические данные. В 2012-2013гг. мы рекомендуем всем предприятиям Украины переоснаститься новыми системами BALTECH согласно концепции Reliability technologies (Технологии надежности), разработанной нашей компанией, а также пройти обучение в г. Киеве на наших семинарах. Действительно, наиболее распространённым дефектом, который приходилось диагностировать при обследовании роторного динамического промышленного оборудования, являлась расцентровка механизмов. Кроме того, вибрация от расцентровки, очень часто, является тем самым возбуждающим фактором, который приводит к «проявлению» в состоянии оборудования и в спектрах зарегистрированной вибрации признаков различных дефектов, т.е. диагностика по спектрам вибрации говорит о целом «букете» дефектов в машине, но стоит произвести центровку механизмов и исчезнет весь «букет» неисправностей. Хотя на самом деле дефекты никуда не пропадают, при устранении возбуждающей силы, они просто перестают оказывать влияние на вибрацию.

Ниже приведены два примера обнаружения несоосности:

В первом рассказывается о том, что после ввода в эксплуатацию после ремонта компрессора К 345 (1500) № 3 в Кислородном производстве (кислородная станция № 2) на подшипниках электродвигателя наблюдалась повышенная вибрация, причём максимально высокой была радиальная вибрация.

Первоначально, технологами был сделан вывод о наличии дисбаланса ротора электродвигателя, однако, после вибродиагностического обследования механизма, замеров фазы вибрации, построения «розы» вибрации была получена картина параллельной расцентровки, присутствующей на данном агрегате.

После проведения центровки вибрация на данном агрегате приняла обычные значения.

Непременным условием корректной оценки текущего технического состояния зубчатых пар и успешной диагностики возможных дефектов редукторов и мультипликаторов является наличие спектроанализатора с высоким частотным разрешением, не менее 12800 линий в спектре (в режиме «лупа» 300000 линий), и датчиков, позволяющих регистрировать как высокочастотные, так и низкочастотные вибрации. Такие параметры сегодня возможно измерить только комплексом от компании BALTECH CSI 2140.

При проведении вибродиагностики зубчатых пар необходимо учитывать основные характерные особенности их работы, такие как:

- Вибросигналы от зубчатых пар содержит в себе как синхронные компоненты (гармоники), пропорциональные оборотной частоте вращения ротора (шестерни), так и несинхронные, связанные с резонансными процессами и не пропорциональные частоте вращения ротора динамического оборудования. Вся основная мощность в вибросигнале от зубчатой пары сосредоточена в достаточно высокочастотной области. Основная частота зубозацепления зубчатой пары равна произведению оборотной частоты ротора шестерни на количество зубцов на ней и может достигать единиц или даже десятка килогерц. На практике, при проведении регистрации вибросигналов, предполагая их дальнейшее применение для диагностики состояния зубчатых пар, желательно начинать с регистрации спектроанализатором максимально высоких частот.

- Гармоники, свойственные зубозацеплению, имеют невысокий энергетический уровень. Причин этому две. Во - первых энергия, выделяемая в процессе обкатывания зубъев, сама по себе не очень велика. Во - вторых, места установки вибродатчиков, в силу конструктивных особенностей редукторов, значительно удалены от зоны зубозацепления. В результате путь передачи энергии вибрации зубозацепления достаточно велик и сигналы в нем сильно затухают. Поэтому, как минимум, необходимо использование для диагностики состояния зубчатых передач сигналов в размерности виброскорости, а в большинстве случаев, для повышения информативности вибросигналов, приходится использовать вибросигналы в размерности виброускорения.

- Амплитуда гармоник в спектре, вызванных вибрациями от зубчатых пар, в значительной степени зависят от передаваемой зубчатой парой нагрузки. На холостом ходу редуктора гармоники от зубозацепления регистрируются очень плохо. С ростом усилий, передаваемых редуктором, возрастают вибрации от зубозацепления. Такая особенность работы зубчатой пары для выявления тенденций изменения состояния требует, по возможности, проведения измерений при одинаковой, желательно большой, нагрузке. Если нагрузка будет маленькой - дефекты могут не проявиться. Если измерения, различающиеся по времени проведения, будут выполнены при разных нагрузках редуктора - то все эти замеры окажутся непригодными для сравнения друг с другом, для поиска произошедших в редукторе изменений.

- Места для установки однокомпанентных вибродатчиков (пьезоакселерометров) следует выбирать так, чтобы вибродатчик находился как можно ближе к зоне зубозацепления. Компания BALTECH предлагает трехкомпанентные вибродатчики (в одном корпусе реализовано три пьезоакселерометра). Желательно знать внутреннюю конструкцию редуктора и устанавливать датчик в таком месте, где затухание зубцовых вибраций будет минимальным. На пути прохождения регистрируемых вибросигналов от зоны зубозацепления до вибродатчика должно быть как можно меньше границ раздела разных сред и особенно зазоров. Использование для установки вибродатчиков щупов нежелательно, необходимо, как минимум, использование для установки датчиков на редукторе сильных, редкоземельных, постоянных магнитов.

Вибродатчик необходимо устанавливать в или направлении линии, соединяющей центры валов редуктора, или перпендикулярно ей. Все зависит от конкретного типа редуктора, т. к. нужно выбрать направление действия максимальных усилий зубозацепления.

Большие проблемы при диагностировании дефектов зубозацепления в редукторах и мультипликаторах различного типа на практике вызывает отсутствие нормативной информации по допустимым уровням как всего вибросигнала, так и отдельных его составляющих и гармоник. Поэтому очень большое значение в диагностике состояния зубчатых пар приобретает процедура сравнения спектра текущего вибросигнала со спектром вибросигнала, зарегистрированного в предыдущем замере, или в замере, который был выполнен на заведомо исправном редукторе.

Такой подход иногда называют «сравнением с опорным спектром» (из опыта BALTECH желательно иметь 3-5 спектров для достоверного заключения), причем считается, что в качестве опорного спектра необходимо использовать сигнал с редуктора, состояние которого заведомо должно быть хорошим, бездефектным. Такой подход к диагностике редукторов, хотя и вызывает в обычных условиях достаточно противоречивые мнения, применительно к оценке состояния редукторов, наверное, является почти единственно возможным.

Говоря очень «приземлено», следует с сожалением сказать, что практически приемлемых норм на предельный уровень вибрации зубчатых пар, редукторов и мультипликаторов нет. Первая задача практических вибродиагностов, контролирующих такое оборудование, заключается в наборе их из практики.

Дефекты зубозацепления проявляются в СКЗ виброскорости на своей финальной, конечной, обычно уже необратимой фазе развития. Поэтому при помощи использования таких норм хотя обычно удается избежать аварий с большими последствиями, но «временной зазор» до остановки оборудования на ремонт мал, и не всегда достаточен для нормальной подготовки к ремонтным работам или по технологическим причинам.

Практически всегда первый замер на редукторе или мультипликаторе является не диагностическим, а оценочным, особенно если это касается пика гармоники частоты зубозацепления.

Основное внимание при измерении вибрации и диагностике состояния зубчатой пары должно быть уделено не самому пику частоты зубозацепления, а другим, более важным особенностям и параметрам спектра. Именно эти, весьма разнообразные особенности спектра вибросигнала, характерные для некоторых дефектов, характеризуют состояние редуктора. Часто это даже просто внешние особенности формы спектра, которые даже при малых амплитудах могут говорить об очень грозных дефектах зубчатых пар.

Наиболее серьезное внимание при анализе спектров вибросигналов должно быть уделено:

- наличию в спектре вибрации вблизи гармоники зубозацепления боковых гармоник от основной частоты зубозацепления, расположенных слева и справа, по частоте, от пика частоты зубозацепления;

- относительной величине амплитуды этих боковых гармоник частоты зубозацепления по отношению к амплитуде пика основной частоты зубозацепления;

- величине частотного шага чередования боковых гармоник частоты зубозацепления, на сколько они сдвинуты относительно друг друга и относительно основной гармоники;

- наличию в спектре характерного горба (горбов) «белого шума» вблизи частоты зубозацепления, его усредненному уровню относительно самой гармоники частоты зубозацепления, относительному уровню мощности, сосредоточенному в каждом горбе;

- наличию в спектре пиков и «белого шума» во всех других частотных диапазонах спектра вибрации, расположенных в зонах, на первый взгляд не связанных с частотой зубозацепления.

Наиболее известным диагностическим и, наверное, самым первым показателем появления общего износа зубчатых пар является появление в спектре вибросигнала сначала одной пары, а затем и целого ряда мелких боковых гармоник, интервалы между которыми в значительной степени заполняются уровнем «белого шума». Как уже говорилось выше, эти боковые гармоники обычно расположены симметрично основной гармоники зубозацепления.

По мере того, как процессы износа в зубчатой паре будут все более прогрессировать, все более явно выраженными будут становиться пики боковых гармоник частоты зубозацепления. При дальнейшем износе будет расти амплитуда «белого шума», которая, при дальнейшем развитии дефектов, может сравнится по амплитуде с гармоникой зубозацепления и с боковыми гармониками.

Процесс роста амплитуды боковых гармоник и «белого шума» практически пропорционален степени развития дефекта Как уже было сказано выше, боковые гармоники возникают при появлении небольших локальных дефектов на поверхностях зубозацепления шестерен зубчатой пары. Общее число боковых гармоник, в зависимости от формы проявления дефекта, может достигать 4 - 6, и даже более, причем по мере удаления от центрального пика гармоники зубозацепления их амплитуда будет примерно монотонно убывать.

Для иллюстрации этих рассуждений рассмотрим два спектра вибросигналов, соответствующих зубчатой паре со следующими параметрами:

- частота вращения входного вала - 16 Гц;

- частота вращения выходного вала - 21 Гц;

- число зубцов - 38;

На первом примере учебного курса ТОР-103 показан спектр, который соответствует начальной фазе появления и развития наиболее распространенного дефекта зубозацепления - износа зубчатого колеса входного вала.

При одновременном наличии на спектре вибрации боковых гармоник сразу от двух валов, сравнительно, наиболее дефектным следует признавать тот вал, боковые гармоники которого больше по своей амплитуде и мощности. Достаточно часто на спектрах вибросигналов от зубчатых пар присутствуют гармоники от «биений» боковых частот разных валов. Это выражается в присутствии новых боковых гармоник, удаленных от пика гармоники частоты зубозацепления на величину, равную сумме или разности частот вращения входного и выходного вала

Еще раз следует сказать, что очень часто дефект зубчатой передачи лучше всего диагностировать не по величине основного пика частоты зубозацепления, а именно по боковым гармоникам и «белому шуму», соотношению их с основной гармоникой. Это объясняется тем, что пик частоты зубозацепления сильно зависит от нагрузки, передаваемой зубчатой парой, а амплитуды боковых гармоник и уровня «белого шума» меньше зависит от нагрузки. Соотношение же амплитуд боковых гармоник и «белого шума» с величиной основной гармоники зубозацепления зависит от нагрузки редуктора в еще меньшей степени.

Компания BALTECH рекомендует всегда анализировать проблему обеспечения надежности через стратегию Reliability technologies (Технологии надежности) для роторного динамического промышленного оборудования.

Т/ф +380(44) 379-28-88 Все права защищены. При использовании материалов сайта ссылка обязательна